Co-extrusion 방법은 공정 온도에 따라 일반적으로 두 가지로 구분된다[J. Materials for Energy Systems, 8 (1986) p.92]. 첫 번째는 상온에서 공정을 진행하는 cold working process로써 이 경우에는 소재 간 확산접합이 발생하지 않고 기계적으로 결합되어 있기 때문에 “mechanically bonded” 공정이라고 한다. 이 방법은 가격이 싸고 만들기 쉬운 반면에 특정 온도 이상에서 사용할 경우 층간 분리 및 파손 등이 발생하기 때문에 일반적으로 250도 이하에서만 사용이 가능한 방법이다. 그림 1은 스테인리스강과 구리에 대한 cold co-extrusion 결과를 보여주는데 오른쪽 미세조직에서 보는 바와 같이 접합부에서 확산접합이 발생하지 않는 것을 확인할 수 있다.

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그림 1. Cold mechanically bonded bi-metallic tube showing inner stainless steel and copper outer for acetic acid plant.

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그림 2. Hot extruded metallurgically bonded tube showing inner carbon steel and stainless steel outer.

두 번째 방법은 상온에서의 공정과는 달리 매우 고온의 온도에서 공정을 진행하는 방법으로써 이 방법은 hot extrusion 이라고 한다. 이 방법은 소재 간 빠른 확산 거동 및 높은 압력에 의한 용접 효과에 의해서 이종 소재의 경우 완전히 결합할 수 있기 때문에 “metallurgically bonded” 공정이라고 한다. 그림 2는 탄소강과 스테인리스강에서의 hot extrusion 에 의한 결합 사진을 보여주는 것이다. 미세조직의 경우 그림 16과 달리 접합부에서 확산접합이 발생한 것을 알 수 있다.

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그림 3. The use of tubes with a two layered construction facilitates selection of materials combinations.

두 종류의 이종 소재에 대하여 co-extruded 튜브는 그림 3에서 보는 바와 같이 일반적으로 duplex billet을 사용하거나 inner billet + outer powder 를 사용하여 제조할 수 있다. Duplex billet을 사용하는 경우에는 내부의 billet 과 외부의 실린더 형태의 billet을 동시에 hot extrusion 하는 방법이다. 이 방법을 이용할 경우 보통 bi-material rod 제조가 가능한데 이때 내부 및 외부 billet 사이의 분율에 따라 제품의 형상이 좌우되며 이에 대한 실험 및 모사 연구가 다수 진행되어 있다[Materials Science and Engineering, A369 (2004) p.170][ Materials Science and Engineering, A429 (2006) p.43]. 그림 4는 알루미늄 합금에 대하여 내부 core 재료 AA2014과 외부 sleeve 재료 AA6063의 길이 변화에 따른 bi-metal rod 제품의 형상을 비교한 그림이며, 그림 5는 내부 core 재료의 길이를 8-20% 정도 짧게 할 경우 재료 손실이 줄어드는 것을 보여주는 그림이다.

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그림 4. Scanned images of front ends of partly extruded bi-material rods with AA2014 as a core material and AA6063 as a sleeve material: (a) core length = 65mm, (b) core length = 60mm, (c) core length = 55mm, and (d) core length = 50mm, while sleeve length = 65mm for all samples.

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그림 5. Schematic cross-section of unextruded billet : (a) traditional design; (b) core shortened geometry.

외부에 파우더를 사용하는 방법은 파우더를 고정할 수 있는 canning 작업을 완료하여 capsule 과 내부 billet 사이에 원하는 분말을 채운 후 hot extrusion 하는 방법으로써 그림 6에 그 원리를 나타내었다. 그림 7은 그림 6의 capsule형 소재를 이용하여 hot-extrusion 하는 방법 및 이를 통해 제조된 실형상 부품을 나타내고 있다. 기존 선행연구의 경우 billet 외부에 금속기지 복합체 (metal matrix composite, MMC)를 hot-extrusion 공정을 이용하여 코팅함으로써 공구강의 내마모성을 크게 향상시킬 수 있는 연구들이 주로 진행되어 왔으며, 그림 8과 9는 이에 대한 연구결과이다[Wear, 263 (2007) p.896][Advanced Engineering Materials, 11 (2009) p.364].

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그림 6. A schematic view of the cross section showing the external capsule, substrate, coating and the interfacial region.

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그림 7. Scheme of direct extrusion and a macroscopic view of the cross section of the product.

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그림 8. Particle movement during extrusion and comparison of relative densities after sintering and extrusion

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그림 9. Optical micrographs of the interface region between coating and substrate. The interfacial region is parallel to the extrusion direction.

위에서 살펴보았듯이 지금까지 조대한 초경 입자 등을 이용하여 MMC를 제조한 후 모재의 표면에 코팅함으로써 내마모성을 증가시키고자 하는 선행 연구가 최근 진행되고 있으나, 아직까지 나노입자 강화형 합금분말을 이용한 co-extrusion 연구는 진행된 바가 없다. 나노입자 강화형 합금분말일 이용한 co-extrusion 이종복합 튜브 클래딩은 기존의 MMC를 이용하여 제조하는 방법과 매우 유사하다. 즉 나노입자 강화형 분말을 튜브의 내부 혹은 외부에 canning하여 고정한 후 hot direct co-extrusion 기술을 이용하여 이종복합 튜브 클래딩 소재 제조가 가능할 것이며, 이를 그림 10에 나타내었다.

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그림 10. Scheme of hot direct co-extrusion tube cladded with metal matrix nano composite.

Document ID: d20160006